Posted on 17 noviembre, 20217 febrero, 2022 by Cesar Mejia — Leave a comment

Agrietamiento por contracción plástica en pavimentos de concreto

Agrietamiento Contraccion plástica CID Centro de Investigación y Desarrollo Cementos Progreso Latam

CI+D

Agrietamiento por contracción plástica en pavimentos de concreto

Este tipo de agrietamiento es el más común en los pavimentos y es causado por una rápida perdida de agua excesiva o una pérdida abrupta de este elemento en la superficie del concreto antes de que este haya fraguado. Este tipo de agrietamiento es un factor que alarma mucho por la estética de la superficie pero que no afecta la resistencia del concreto.

Para reducir el agrietamiento por contracción plástica es necesario identificar a tiempo las condiciones que lo provocan, antes de la colocación del concreto las medidas para contrarrestar el agrietamiento son las siguientes:

Humedecer la base donde se colocará el concreto teniendo el cuidado de no saturar la superficie (empozamientos).
Cuando existan condiciones climáticas adversas planificar la colocación del concreto en horarios donde se mejore el clima.
En periodos muy calientes o con humedad relativa baja se pueden usar atomizadores de agua en la dirección del viento y sobre el concreto para que se forme una descarga muy fina de humedad que no altere la relación agua/cemento de la superficie.
Comenzar el curado del concreto de inmediato utilizando membranas de curado.
El uso de un aditivo retardante superficial es de gran beneficio en climas calientes y secos.
Monitorear la tasa de evaporación para prever si se está perdiendo humedad superficial de forma muy abrupta. Esto se podría contrarrestar con barreras si estas fueran las causantes por excesivo viento.

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Investigación y Desarrollo
Cemento Progreso, S.A.

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Posted on 4 octubre, 20217 febrero, 2022 by Cesar Mejia — Leave a comment

Uso de briquetas de cal en siderurgia

CI+D

Uso de briquetas de cal en siderurgia

El proceso siderúrgico tiene como objetivo la obtención de acero, para lo cual se han planteado dos sistemas: mediante horno alto o con horno eléctrico.

El proceso siderúrgico de horno alto, da inicio con el tratamiento del mineral de hierro. El producto obtenido en el horno alto es el arrabio, un material con una riqueza en hierro cercana al 95 % y alrededor del 3.5 % de carbono. La diferencia entre el arrabio y el acero estriba en la cantidad de carbono que tiene el producto férrico, si el contenido es inferior al 1.7 % se considera acero; si es superior recibe el nombre de fundición. El arrabio forma parte de este último grupo.

El proceso de obtención de acero a través del horno eléctrico se diferencia del anterior debido a que su materia prima es la chatarra, es decir, el propio acero reciclado al final de su vida útil; además se produce en hornos eléctricos, donde se carga la chatarra y en los que se crea un arco eléctrico que salta entre los electrodos; La mayor parte del acero obtenido por este procedimiento se destina a productos largos empleados en la construcción.

Para ambos procesos el acero se solidifica en la colada continua, la cual es una instalación en donde se trasvasa el acero líquido a un molde para darle forma de semiproductos. Estos procesos aprovechan la capacidad de deformación (ductilidad) del acero y se pueden realizar tanto en caliente como en frío.

Las briquetas son producidas a partir de la compresión de una mezcla mecánica de óxido de magnesio (MgO), para la producción de las mismas se utiliza un aglutinante para asegurar su resistencia y estabilidad, así como para reducir la absorción de humedad. Se utilizan en la industria siderúrgica, en los hornos de arco eléctrico, como sustituto de la cal dolomítica y también sirven como acondicionadores de escoria ya que aporta MgO + CaO, con lo que se evita el ataque prematuro a los refractarios, ayudando así a la reducción de costos operativos.

Las briquetas poseen muchas ventajas, pero la principal es la homogeneidad en su tamaño y forma, mismas que permiten su uso en los sistemas siderúrgicos que utilizan filtros de mangas, los cuales extraen los gases generados en la acería, con el objetivo de recoger el polvo del gas sucio, el cual, luego de su limpieza, es evacuado mediante impulsión a través de la chimenea a la atmosfera; esto debido a que la mayoría de productos minerales, como la cal dolomítica, luego de su calcinación poseen algún grado de material fino, que puede ser captado por los filtros de mangas, lo cual resta eficiencia para la colada, al perder éste material en el proceso.

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Ing. Marco Carballo

Gerente I+D Cal
Cemento Progreso, S.A.

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Posted on 24 septiembre, 20217 febrero, 2022 by Cesar Mejia — Leave a comment

Piso estampado de concreto con color

Piso de concreto estampado color CID Centro de Investigación y Desarrollo

CI+D

Piso estampado de concreto con color

Hoy en día el concreto con color es utilizado de distintas formas y en diferentes elementos que componen una construcción con el fin de complementar y mejorar su aspecto estético.

A continuación se describen los pasos para realizar un piso estampado utilizando color en el concreto en bolsa.

Pisos estampados de color: pasos a seguir

Lo primero que debes hacer es tener a la mano todos los materiales que se utilizarán: bolsas de concreto predosificado, agua, pigmento en polvo, moldes para estampar, desencofrante en polvo y herramienta de albañilería.

Comenzamos por preparar la cantidad de agua que indica cada bolsa de concreto en un bote con agua, y se debe disolver el pigmento en polvo dentro del agua. Buscamos teñir el agua con el color deseado. Puedes consultar la dosificación adecuada con el proveedor del pigmento, ya que esta medida variará según la marca utilizada. Para este caso, nosotros preparamos en un bote la medida de 6 litros de agua y lo mezclaremos con 365 gramos de pigmento para cada bolsa de concreto de 3,000 PSI de Mixto Listo.

Cuando logremos disolver y teñir de forma uniforme el agua con el pigmento (color deseado), procedemos a mezclar el agua teñida (de forma gradual) junto con el contenido de la bolsa de concreto. Te recomendamos realizarlo en un lugar sólido y no absorbente (una carreta o una batea funciona perfecto).

Mezclamos hasta obtener la consistencia deseada.

Procedemos a humedecer el área a fundir (que hemos preparado previamente) y a verter la mezcla de concreto con color. Debemos de asegurarnos de llenar todos los espacios de nuestro piso y nivelar la altura de nuestra mezcla para que nuestro piso sea uniforme.

A continuación esperamos a que nuestra mezcla comience a fraguar (endurecer) para iniciar el alisado.

Luego, debemos aplicar el desenconfrante en polvo sobre la superficie de concreto para iniciar a estampar los moldes. Se colocan los moldes sobre el concreto con cuidado y respetando su secuencia. Debemos ejercer presión (apisonando) y retirar el molde.

Después de 24 horas se debe limpiar el piso para remover el desencofrante, con una escoba y agua, hasta que se pueda observar el piso con color.

Y para finalizar, te recomendamos realizar el curado del concreto, vertiendo agua o aplicando una membrana de curado sobre el concreto por lo menos durante 7 días.

Recuerda que puedes utilizar diferentes colores y diseños de moldes para crear pisos más llamativos y estéticos.

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Ing. Luis Tórtola

Asesor Técnico de CI+D/CETEC

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Posted on 17 septiembre, 20217 febrero, 2022 by Cesar Mejia — Leave a comment

Tixotropía en el Concreto

CI+D

Tixotropía en el Concreto

Objetivo de la publicación:

La caracterización de la manejabilidad del concreto es complicada por el hecho de que es un material complejo con propiedades dependientes del tiempo y de un amplio rango de tamaño de partículas (1). De allí es donde el estudio de la reología del concreto en estado fresco proporciona información que ayuda a entender mejor el comportamiento de manera objetiva, establece parámetros de control y aplicaciones para obtener entre otras aplicaciones, buenas prácticas de colocación.

Hallazgos

Según Kolawole y otros (2), la reología es el estudio del flujo de fluidos y la tixotropía es un fenómeno reológico que surge de la respuesta microestructural dependiente del tiempo de un fluido debido al corte o al reposo. Siguiendo lo que mencionan los mismos autores, Kolawole y otros (2), para un concreto en reposo, la tixotropía es el incremento del esfuerzo de fluencia y la viscosidad con el tiempo; dando como resultado que necesitaría más esfuerzo para ponerlo en movimiento nuevamente. Cuando el concreto está en reposo, las partículas de cemento floculan e hidratan para formar la estructura gel y enlaces entre partículas causando cambios en la miscroestructura.

Narrativa:

En ese sentido, vale la pena resaltar que la tixotropía del concreto presenta dos fenómenos que dependen de la aplicación que se intenta estudiar: la formación de la estructura interna que es la floculación/coagulación/estructuración; y cuando se rompe defloculación/decoagulación/destrucción (2). Altas viscosidades reducen la manejabilidad del concreto mientras que, al tener valores bajos, los riesgos de segregación se incrementan (3). Altos niveles de tixotropía pueden ayudar a reducir la segregación y la distribución de presiones en los encofrados (4).

Resultados:

De esta manera, resulta interesante comprender el comportamiento tixotrópico del concreto; merece la pena resaltar que las propiedades reológicas y tixotrópicas del concreto en estado fresco pueden ser afectados por el diseño de mezcla, como el contenido y naturaleza de los finos, los aditivos superplastificantes, las fibras, tamaño y forma de partículas y condiciones de mezclado.

Referencias:

Eric P. Koehler and David W. Fowler., “Development of a Portable Rheometer for Fresh Portland Cement Concrete”, International Center for Aggregates Research,The University of Texas at Austin, Texas 2004
John Temitope Kolawole, Riaan Combrinck, William Peter Boshoff, “Measuring the thixotropy of conventional concrete: The influence of viscosity modifying agent, superplasticiser and water”, Construction and Building Materials 225 (2019) 853-867.
H. Khayat, A. Yahia, M. Sayed, Effect of supplementary cementitious materials on rheological properties, bleeding, and strength of structural grout, ACI Mater. J. 105 (6) (2008) 585-593
Roussel, A thixotropy model for fresh fluid concreters: Theory, validation and aplications, Cem. Concr. Res. 36 (10) (2006) 1797-1806.

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Ing. Ariel Osorio

Asesor Técnico I+D Concreto
Cementos Progreso, S.A.

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Posted on 17 septiembre, 202119 abril, 2022 by Cesar Mejia — Leave a comment

Investigamos cómo fabricar Bioconcreto

Red Progreso

Investigamos cómo fabricar Bioconcreto

Objetivo de la publicación:

Investigación: El Centro de Investigación y Desarrollo (CETEC) y la Universidad del Valle trabajan en el diseño y desarrollo de bioconcreto en Guatemala. Una de las ventajas innatas de este nuevo material, es la reducción en las emisiones de carbono (una industria más verde) y el aumento de la resistencia mecánica de la pasta de cemento al reducir la cantidad de poros en el material.

Narrativa:

Un estudio conjunto entre el Centro de Investigación y Desarrollo de Cementos Progreso y la Universidad del Valle de Guatemala (UVG), dirigido por la Dra. Pamela Pennington, y realizado por la Licenciada Ana Mercedes Heredia, de la UVG, aisló e identificó bacterias del suelo de la planta San Miguel en Sanarate el Progreso, que tienen la capacidad de producir carbonato de calcio (mineral de la piedra caliza). Con esta investigación se determinó que pueden utilizarse formulaciones nutricionales para estos microorganismos a base de desechos industriales.

En total, son 11 las bacterias aisladas de tres géneros diferentes que se obtuvieron en el estudio. Estas bacterias son capaces de producir carbonato de calcio a partir de materia orgánica, lo que presenta una oportunidad de reducir la huella de carbono de la industria cementera de forma considerable.

La investigación dio inicio en marzo del 2018, y aunque la tesis terminó en noviembre del 2019 el estudio continúa a la fecha con nuevos estudiantes y nuevos objetivos.

Roberto Díaz, Gerente de Investigación y Desarrollo de Cementos Progreso, indicó que la investigación es de gran alcance pues identifica microorganismos que pueden usarse como aditivo para el concreto o morteros de cemento. “Por su naturaleza y metabolismo, estas bacterias podrían llenar espacios entre fisuras de un elemento constructivo al entrar en contacto con agua. A esto se le conoce como bioremediación o bioreparación de concreto” indicó.

Esta investigación, puede representarle una gran oportunidad para la industria para producir concretos que sufren fisuramientos por cualquier motivo y se tratan con estas bacterias. Con ello se podrían llenar las fisuras y repararse, de momento para un efecto estético pero que sólo abre la puerta a más investigaciones y aplicaciones futuras.

Resultados:

Este proyecto forma parte de los programas “Practicantes Profesionales” y “Visita Técnica de Investigación” del Centro de Investigación y Desarrollo de Cementos Progreso en los cuales desde hace siete años se han formado a futuros profesionales de las siguientes carreras: Ingeniería Civil, Ingeniería Química, Licenciatura en Química, Geología, Arquitectura y Diseño Industrial.

El objetivo y el enfoque de los proyectos y los resultados responden a las necesidades de alguna de las empresas de Progreso. En el caso de esta investigación podría inclusive beneficiar al país si este tipo de materiales se utiliza para bioremediación (proceso de restauración biotecnológico con ayuda de microorganismos) de edificaciones históricas, y por qué no, hasta de ruinas prehispánicas.

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Ing. Ariel Osorio

Asesor Técnico I+D Concreto
Cementos Progreso

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Posted on 12 septiembre, 20217 febrero, 2022 by Cesar Mejia — Leave a comment

Penetrómetro dinámico de cono en estructura de pavimento poco profundas (DCP)

DCP Penetrómetro dinámico de cono laboratorio de suelos CID Cempro Centr...

CI+D

Penetrómetro dinámico de cono en estructura de pavimento poco profundas (DCP)

El Laboratorio de suelos recientemente adquirió este equipo con el fin de poder dar un soporte técnico en campo al Departamento de Infraestructura del CI+D. Este equipo cumple con las especificaciones de la norma internacional ASTM D6951.

Narrativa:

El Penetrómetro dinámico de cono (DCP), es un instrumento diseñado para medir in situ las propiedades del suelo que constituyen la estructura de un pavimento, de una manera no destructiva y rápida. De esta forma se puede advertir la resistencia y capacidad de soporte de un pavimento.

Resultados:

El Equipo DCP mide la penetración por golpe en un pavimento a través de la totalidad de sus capas bajo carga constante. Esta penetración es función de la resistencia al corte in situ. El perfil de penetración obtenido, no sólo da una indicación de las propiedades de los materiales sino que también permite conocer el valor del CBR in situ y del Módulo Efectivo de cada una de las capas que conforman la estructura del pavimento.

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Jorge Celada

Analista Laboratorio
CID-CETEC

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Posted on 26 agosto, 202119 abril, 2022 by Cesar Mejia — Leave a comment

Progreso a la vanguardia en la innovación de su modelo de negocios

Red Progreso

Progreso a la vanguardia en la innovación de su modelo de negocios

Cementos Progreso ha mantenido una inversión constante en iniciativas que impulsen nuevos productos y procesos, a través del Centro de Investigación y Desarrollo -CID-. En 2020, el laboratorio CETEC del CID incrementó en 4.8% los servicios prestados a nuestros clientes e inició el Inter laboratorio de plantas de Cementos Progreso, incluyendo a Panamá.

Progreso siempre a la vanguardia

También se implementó el laboratorio de diseño para desarrollar los prototipos de los proyectos a trabajar en colaboración con todas las áreas de la empresa, incluyendo a Progreso “X” y Progreso LABS, así como con las diferentes universidades del país.

El CID promovió y apoyó el desarrollo de proyectos con practicantes de distintas universidades y se concluyó el diseño y exhibición de más de 25 artículos y muebles de concreto, así como modelos de vivienda aplicables con impresión 3D.

Cemento con menor huella de carbono

El Limestone Calcined Clay Cement (LC3) es un cemento con 48% de factor Clinker, que puede alcanzar altas resistencias a partir de los 28 días. Incluye en su formulación mayor cantidad de caliza, ayudando a usar la mayoría de los materiales de canteras que no siempre son aptas para cemento o cal.

Es un cemento con menor huella de carbono, porque utiliza materiales cementantes alternativos, como la arcilla calcinada o activada térmicamente, que requiere menor temperatura (entre 800 y 900°C), y en su proceso de activación no libera CO2 al ambiente por descarbonatación.

En la actualidad, está en la fase de pruebas industriales. La primera prueba fue exitosa con 180 toneladas producidas; una segunda prueba está en fase de planificación y consistirá en producir al menos 360 toneladas.

Con estas innovaciones, Progreso apuesta por un modelo de negocios eficiente, moderno y sostenible.

Nuevos concretos sostenibles

El CID trabaja en investigaciones destinadas a optimizar los elementos de concreto para lograr mayor capacidad estructural, con menos uso de material en la construcción de viviendas y edificaciones. Concretos de alta resistencia, concreto con fibras y la optimización del concreto autocompactable SCC son algunas de las innovaciones que se encuentran en fase de investigación y prueba.

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Artículo publicado en GDA

Revista Granito de Arena
18 de Agosto 2021

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Posted on 26 agosto, 20217 febrero, 2022 by Cesar Mejia — Leave a comment

Tratamiento de aguas con cal

CI+D

Tratamiento de aguas con cal

La práctica más usual para determinar la dosificación correcta de los reactivos utilizados en procesos de tratamiento de agua, es mediante el ensayo de laboratorio llamado “prueba de jarras”, está es una simulación a pequeña escala de todo el proceso de la clarificación del agua y se realiza para poder seleccionar el tipo de coagulante más efectivo, determinar el pH óptimo de coagulación, la dosis óptima de coagulante, la dosis de ayudas de coagulación, el orden más efectivo de adición de los productos químicos, los niveles óptimos de mezcla, gradientes de velocidad, tiempos de mezcla, y evaluar la necesidad de proveer floculación y sedimentación previa a la filtración.

Según Carlos Rodríguez en sus tesis, “uso y control del proceso de coagulación en plantas de tratamiento de agua potable”, a inicios de la década de los sesenta en varios países de Latinoamérica, se adoptó la tecnología de tratamiento de agua para países en vías de desarrollo, en donde se busca la utilización de coagulantes de origen natural que puedan disminuir el consumo de reactivos químicos, en este caso, el Skyfloc AN1 y Skyfloc IN 10.

En la planta en donde se trataron las aguas, con anterioridad ya se había analizado los lodos residuales mediante espectrofotometría de absorción atómica, comparando los resultados con el artículo 42 del acuerdo 236-2006 con el fin de evaluar su disposición final, encontrándose que las concentraciones de metales no superan el nivel más bajo de aplicación que indica el artículo mencionado, esto implica que estos lodos pueden utilizarse como acondicionador, abono o compost.

Así mismo, se realizó un monitoreo de calidad del agua residual, encontrándose que el parámetro de coliformes fecales se encuentra por encima de los límites máximos permisibles y en ocasiones se ha estado en riesgo de incumplimiento del parámetro de color en la salida del sistema wetland.

Tratamiento de aguas

El proceso actual para el tratamiento de agua en la planta, consistía en:

Acumular agua con tinta durante un día en un tanque de 600 litros, y añadir dos coagulantes químicos, inicialmente un líquido catiónico conocido como Skyfloc IN 10 que es cloruro de aluminio.
Agitar por 15 minutos, a una velocidad de 58 RPM (que es la velocidad máxima que permite su agitador).
Dejar reposar por otros 15 minutos y posteriormente añadir un segundo químico, un líquido anionico que es una mezcla de ácido 2-propeinoicio, sal de sodio y polímero 2-propenamida.
Dejar agitar durante 15 minutos.
Al terminar la agitación, el agua tratada se deja fluir hacia un recipiente en donde se deja sedimentar por un día completo.
Finalmente se extraen los lodos formados hacia unas piletas de secado para su posterior desecho y el líquido limpio se deja pasar hacia la planta de tratamiento Wetland.

La dosis utilizada son 12 mL de skyfloc IN 10 por litro de mezcla de agua con tinta y 24 mL de skyfloc AN 1, utilizándose un total de 3 y 4 unidades al año, respectivamente, la primera tiene un costo de Q.815.85 c/u y la segunda un costo de Q. 1,499.02.

Resultado del tratamiento de aguas con cal – Horcalsa

Luego de un estudio de las aguas provenientes de esta planta de tratamiento con cal mediante la propuesta entregada por los técnicos de Horcalsa:

Colocar 1L del agua a analizar en cada uno de los vasos del equipo de jarras (2L)
Medir la cantidad establecida de coagulante que se aplicara a cada jarra y verterlo en un vaso, de los cuales se succionara con una pipeta serológica. (si la prueba lo requiere).
Ubicar las paletas dentro de las jarras
Iniciar con una agitación de 58 rpm o 100 rpm, según sea el caso.
Cuando inicia la agitación se dosifica el coagulante (si se requiere). Las dosis de coagulante a analizar, son: 4 ml, 8ml y 12 ml.
Agitar durante 15 y 30 minutos según sea el caso.
Pasado el tiempo de agitación del floculante, añadir la dosis de cal propuesta (3g y 5g).
Agitar durante 15 y 30 minutos según sea el caso.
Transcurrido el tiempo de floculación, se suspende la agitación y se extraen las paletas.
Traspasar las muestras a conos de sedimentación y dejar reposar durante una hora.
Pasado el tiempo de sedimentación se toman muestras de cada cono, a la misma profundidad y al mismo tiempo, para proceder a determinar la tramitación con una longitud de onda de 490 nm, pH y porcentaje de sedimento formado.

Conclusiones

La dosis óptima de hidróxido de calcio es 3g/L en combinación con 12 mL de floculante skyfloc IN 10, durante 15 minutos a una velocidad de 58 RPM, esta dosis mejorara la formación del floculante, disminuyendo las partículas coloidales individuales y manteniendo el pH de la sustancia, dentro de los límites permisibles del acuerdo gubernativo 236-2006.

El utilizar hidróxido de calcio en el proceso, reducirá los costos de operación en un 62.13%, dado que se eliminará el uso del skyfloc AN 1, el cúal era la sustancia con mayor costo y volumen de uso. Al utilizar está dosis de hidróxido de calcio, se podrá utilizar 14 veces cada saco, consumiendo un total de 25 sacos al año aproximadamente, teniendo en cuenta 350 días de labores.

El añadir una lechada de cal a el agua a salida de la planta de tratamiento de agua Wetland, disminuyo el contenido microbiológico a < 1.8 (NMP/100 mL), logrando que este efluente se encuentre dentro de los parámetros del acuerdo gubernativo 236-2006.

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Ing. Marco Carballo

Gerente I+D Cal
Cementos Progreso

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Posted on 19 agosto, 20217 febrero, 2022 by Cesar Mejia — Leave a comment

Deflectómetro Liviano de Impacto (LWD)

LWD Deflectómetro Liviano de Impacto Centro de Investigación y Desarroll...

CI+D

Deflectómetro Liviano de Impacto (LWD)

Aprovechando la tecnología para evaluaciones No Destructivas de materiales.

El LWD se considera como el hermano menor del Deflectómetro de Impacto conocido como FWD (Falling Weight Deflectometer).

El Deflectómetro Liviano de Impacto (LWD) está compuesto por una celda de carga que registra la fuerza aplicada durante el ensayo y hasta tres geófonos que registran la deformación en la superficie del suelo a diferentes distancias radiales del punto de aplicación de la carga.

Mediante retrocálculo aplicando los principios de los modelos de distribución de esfuerzos y deflexiones para pavimentos, como por ejemplo el Modelo de Boussinesq, a partir de las deflexiones es posible obtener el módulo resilente de los suelos y por consiguiente determinar su capacidad estructural, bajo las condiciones de humedad y compactación o consolidación que presentan los materiales al momento de realizar la medición.

Usos del Deflectómetro Liviano de Impacto (LWD)

Este equipo puede ser utilizado en pavimentos asfálticos delgados, bases estabilizadas, bases y sub-bases granulares, así como directamente sobre los suelos de sub-rasante. El LWD es un equipo versátil que tiene las siguientes ventajas:

Costo relativamente bajo (comparado con su hermano mayor, el FWD).
Es de fácil manipulación y traslado.
Puede ser operado por una sola persona.
Es un ensayo rápido, por lo que es posible realizar una serie de mediciones en un área para determinar la homogeneidad del suelo de sub-rasante o de las capas de pavimento compactadas.
Se obtiene un resultado del módulo de superficie en el momento de la prueba.
Es posible realizar mediciones en lugares de difícil acceso.

El Deflectómetro Liviano de Impacto, puede ser utilizado en un proyecto de construcción de carreteras como parte del Control de Calidad, ya que por su versatilidad es posible obtener los módulos y capacidad estructural de cada capa construida del pavimento, los cuales se pueden comparar con los valores considerados y especificados en el Diseño Estructural del Pavimento, pudiendo validar el comportamiento estructural del pavimento construido o bien determinar oportunamente la necesidad de aplicar acciones correctivas en la construcción de la carretera.

TAMBIÉN LE PUEDE INTERESAR:

¿Qué es el FWD y RSP en la construcción?

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Manuel Gerardo Uribio

Asesor Técnico I+D Infraestructura

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Posted on 8 agosto, 202110 agosto, 2021 by Cesar Mejia — Leave a comment

El uso de repellos en electro paneles: una solución para construcción liviana

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CI+D

El uso de repellos en electro paneles: una solución para construcción liviana

Los métodos de construcción actuales son variados según los requisitos y el contexto de cada obra. Hoy en día, una de las características más solicitadas es la construcción liviana, debido a la necesidad de:

Remodelación y ampliación de vivienda sobre una estructura no preparada para soportar una mayor carga sobre ella.
La facilidad y tiempo de ejecución.
Estructuras temporales.
Cambios en la distribución de ambientes que ameritan divisiones con muros tabique (no estructurales).

Algunos de los métodos de construcción liviana que han tomado auge en nuestro país son el uso de paneles de tabla yeso, paneles de fibrocemento y paneles de alambre de acero con núcleo de poliestireno (electro paneles). Muchos de los sistemas son más utilizados que otros y ya conocemos su método de trabajo, por lo que hoy nos enfocaremos en el revestimiento del electro panel.

Luego de fijar e instalar los paneles de alambre de acero con núcleo de poliestireno muchas personas se preguntan sobre el material adecuado para su recubrimiento. Se debe consultar con los fabricantes del panel sobre las especificaciones y sus recomendaciones para el material de revestimiento. La solución más viable es trabajar con materiales Predosificados y embolsados que poseen las siguientes ventajas:

Resistencia comprobada y garantizada.
Capacidad de espesores de trabajo para paneles.
Trabajabilidad y manejabilidad del material.
Uniformidad en la mezcla.
Menor desperdicio, entre otras.

En el mercado, la marca Mezclas Listas de Mixto Listo ofrece dos tipos de repello en bolsa que pueden utilizarse para este tipo de recubrimiento.

Repello Base para Paredes:
- Espesor de trabajo máximo de 3 centímetros.
- Resistencia a la compresión de 1,425 PSI a los 28 días.
Repello Estructural:
- Espesor de trabajo máximo de 3 centímetros.
- Resistencia a la compresión de 2,000 PSI a los 28 días.

Para su uso, se recomienda iniciar por medir el espesor de llenado requerido, verificando el plomo y colocando hilos horizontales al panel; se recomienda no exceder de tres centímetros de llenado, de lo contrario se debe modificar la verticalidad del elemento.

A continuación, se aplica el material por capas de 1 centímetro, de forma manual (untada) o por medio de aplicación mecánica (máquinas para proyectar morteros), hasta alcanzar el espesor requerido. Se recomienda esperar que la capa anterior haya endurecido para poder aplicar la siguiente. Recuerda curar por 7 días el recubrimiento o mortero colocado, rociando con agua de dos a tres veces al día.

Por último se debe recubrir el repello con un material de acabado final para brindar una apariencia agradable.

Recuerda que éste método es otra opción de trabajo, te recomendamos siempre consultar con las empresas distribuidoras de paneles sobres sus especificaciones y recomendaciones.

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Ing. Luis Tórtola

Asesor Técnico de CI+D/CETEC